有研究表明，在高强钢表面闪镀Ni、Cu等金属有益于克服高强钢的选择性氧化问题。此外，还有研究表明预镀Ni能提高GI镀层的耐蚀性。本研究的重点是研究预镀Cu对镀层晶粒生长的影响，以及对耐腐蚀性能的影响。电泳预镀Cu是采用置换反应的方式。在35-40℃下，将清洗干净并活化的钢板浸入由55克/升硫酸铜(CuSO4)、10-15毫升/升硫酸(H2SO4)和10-15毫升/升甲醛(HCHO)组成的溶液中5秒钟，电泳在钢表面沉积一薄层铜。在此过程中，由于溶液中存在还原剂(甲醛)，电解液中的铜离子在钢基底上被还原。钢板中含有2.0%Mn。然后进行退火模拟。首先加热到临界退火温度点，然后保温，0后快速冷却到马氏体转变电泳温度。之后再加热到500℃保温，然后进行热浸镀处理。

在后续制样中，为了避免氧化，使用无水乙醇代替水作为抛光溶剂。使用传统的2%硝酸酒精作为侵蚀剂。使用场发射扫描电子显微镜观察热浸镀前的退火样品表面氧化电泳物形貌。使用电化学试验评价材料的耐腐蚀性能。进行循环腐蚀试验72小时。在12小时的一个周期中，首先进行3小时中性盐雾试验，然后进行9小时的干燥。0后用饱和的乙酸铵溶液去除腐蚀产物，计算腐蚀失重。

预镀铜电泳的高强钢退火后表面依然有一层铜，这意味着铜在退火过程中并不会固溶到钢板中。不过铜颗粒之间出现了明显的铁。这可能意味着铜和铁之间存在互相扩散。不过没有发现存在明显的氧、硅、锰等元素。

没有预镀铜的样品经过电泳退火之后，表面存在一层氧化膜以及粗大的氧化物颗粒。这些氧化物颗粒主要含有锰、硅等。

对镀锌抑制层的观察可以发现，预镀铜样品的抑制层更加致密和完整。观察抑制层的方法是使用10-15%硝酸浸蚀镀层。而没有闪电泳镀铜的样品的抑制层颗粒更加粗大，但是不够致密。这可能意味着钢板表面的细小氧化物会减少抑制层的形核，导致抑制层不够完整。研究人员认为预镀铜还能够抑制铁的对外扩散，因此形成更加细小的抑制层颗粒物。在热浸镀电泳时，表面的铜会优先溶解到锌液中，这是由于Cu在Zn中有较大的溶解度。在Cu溶解完之前，都会阻碍Fe与锌液反应。不过这一点还需要进一步验证。

对镀层进行XRD分析。结果显示，预镀铜样品的镀层的晶粒取向集中电泳为(0002)，而没有预镀铜样品的镀层晶粒取向则比较分散。

电化学极化曲线分析显示，预镀铜的镀层显示出更低的自腐蚀电流密度，这意味着更强的耐腐蚀性能。这一方面可能与镀层的缺陷较少有关，另一方面则可能与镀电泳层有更集中的晶粒取向(0002)有关。极化曲线的分析结果与电化学阻抗谱的分析结果客户互相印证。同时循环腐蚀试验结果也显示，预镀铜的镀层的腐蚀速度大约只有么有预镀铜镀层的一半。